Problèmes et modification du revêtement du couvercle chauffant coulable du four de recuit de type cloche après 2 ans d'utilisation
Le couvercle chauffant dufour de chauffage de recuit de type clocheest exposé à un environnement de travail à long terme caractérisé par une alternance de températures élevées et basses, ainsi qu'à un état de travail croissant ou décroissant, entraînant des conditions de travail difficiles. Provoquant des fissures et un détachement du matériau de coulée du revêtement d'origine du four, entraînant une perte de dissipation thermique importante de la hotte chauffante, une consommation d'énergie importante et une température élevée de la paroi extérieure et de la coque de la zone du brûleur.
La température de fonctionnement du couvercle chauffant utilisé pour le chauffage de recuit est d'environ 850 ℃, ce qui nécessite des exigences élevées en matière de matériaux réfractaires dans le revêtement du four. Il est nécessaire que le revêtement du four ait une bonne résistance au feu et un bon effet d'isolation thermique, même si la température de la surface chaude du revêtement du four atteint 850 ℃ ~ 900 ℃ et que la température moyenne de la paroi extérieure de la hotte chauffante reste ≤ température ambiante +45 ℃, et la température moyenne de l'enveloppe extérieure de la zone du brûleur reste ≤ température ambiante+55 ℃. Cependant, en raison de la fissuration et du détachement du matériau de coulée du revêtement d'origine de la hotte chauffante, la température moyenne de la paroi extérieure et de l'enveloppe extérieure de la zone du brûleur est : la paroi extérieure>75 ℃ (température ambiante 20 ℃) et la coque extérieure de la zone du brûleur>85 ℃ (température ambiante 20 ℃), ce qui a dépassé l'indice de température de conception. Par conséquent, la rénovation du matériau réfractaire du revêtement de la hotte chauffante du four de recuit peut réduire efficacement les pertes de chaleur, abaisser la température de la paroi extérieure et de la coque de la zone du brûleur et réduire le gaspillage d'énergie.
1 : Problèmes existants
Le couvercle chauffant est soudé à partir d'un grand acier de construction et d'un cylindre galvanisé robuste. Le matériau réfractaire pour le revêtement de hotte chauffante est principalement utilisé comme structure coulable, ce qui présente les inconvénients suivants :
(1) Le revêtement du four est constitué d'une structure en matériau moulé et la température de la paroi extérieure du dessus du four est trop élevée, ce qui entraîne une perte de dissipation thermique importante, une consommation d'énergie importante et un environnement de travail difficile.
(2) Le matériau de revêtement du four est une structure coulable lourde et légère. La résistance aux chocs thermiques et les performances aux vibrations mécaniques du matériau de revêtement sont médiocres et des fissures sont susceptibles de se produire pendant l'utilisation, entraînant de graves fissures et un pelage du revêtement calcinable, une durée de vie raccourcie, un entretien difficile et un coût élevé.
(3) La structure du matériau de coulée pour le revêtement du four doit être séchée avant utilisation. Si l'effet de séchage n'est pas bon, cela affectera les performances du revêtement du four.
2 Plan de rénovation
La sélection de matériaux réfractaires est actuellement largement utilisée dans l'application defours à clocheen Chine, et des matériaux réfractaires en fibres céramiques sont utilisés comme matériaux réfractaires pour les revêtements de fours. Le matériau en fibre céramique réfractaire est un matériau isolant léger et efficace. Par rapport aux matériaux isolants traditionnels, il présente les avantages suivants :
(1) Faible densité volumique : le revêtement de four en fibre est plus de 75 % plus léger que le revêtement de four en briques isolantes légères et 90 % à 95 % plus léger que le revêtement de four en matériau de coulée léger.
(2) Faible conductivité thermique : à une température moyenne de 400 ℃, la conductivité thermique du revêtement du four en fibres réfractaires est < 0,11 W/mK, à une température moyenne de 600 ℃, elle est < 0,16 W/mK et à une température moyenne de 600 ℃, elle est < 0,16 W/mK et à une température moyenne de 600 ℃, elle est < 0,16 W/mK. À une température de 1 000 ℃, elle est < 0,22 W/mK, ce qui représente environ 1/8 de celle des briques d'argile légères et 1/10 de celle d'un revêtement léger résistant à la chaleur (coulable). L'effet isolant est important.
(3) Sensibilité thermique élevée : La sensibilité thermique du revêtement de four en fibres réfractaires est bien meilleure que celle du revêtement de four en matériau réfractaire conventionnel. Actuellement, les fours de chauffage sont généralement contrôlés par des micro-ordinateurs et la sensibilité thermique élevée du revêtement des fours à fibres est plus adaptée au contrôle automatisé des fours industriels.
(4) Pas besoin de séchage au four : le revêtement du four peut être utilisé une fois la construction terminée, sans avoir besoin de procédures de séchage au four.
(5) Construction facile : il n'est pas nécessaire de laisser des joints de dilatation pendant le processus de construction et l'influence des facteurs technologiques de construction sur l'effet isolant du revêtement du four est faible.
(6) Les inconvénients du revêtement de four en fibre céramique réfractaire sont qu'il n'est pas résistant à l'usure, a une mauvaise stabilité aux chocs thermiques et a une mauvaise résistance à l'érosion du flux d'air thermique. Cela nécessite une attention particulière. Lors d'une utilisation à long terme, on peut constater que le coton en fibre céramique produit des scories et des agglomérations, et parfois un mauvais fonctionnement peut provoquer des agglomérations lorsqu'il est légèrement heurté. Cela peut également être dû au fait que le matériau lui-même est un produit d'isolation thermique.
Le revêtement en fibres réfractaires est devenu une tendance dans le développement actuel du revêtement de four, représentant le niveau de modernisation dejefours industriels. L'adoption d'un revêtement en fibres réfractaires détermine directement l'efficacité, la qualité du produit et le rendement du four. Par conséquent, le choix d’un matériau en fibres céramiques réfractaires pour remplacer le matériau de revêtement du four d’origine répond aux exigences relatives à l’utilisation du couvercle chauffant du four de recuit à l’hydrogène complet dans l’usine de laminage à froid.
